冲压是一种高精度、高表面质量的精密加工方法。这种金属零件是在不受力和载荷的作用下通过冲压模具成形的，可加工出各种形状和尺寸的零件，并能自动地将模具运动所产生的变形转变为金属本身所能产生位移或角度，并能完成尺寸加工。冲压件在生产制造过程中，常常需要进行弯曲变形，从而使它们具有良好的形状和尺寸精度。在传统的冲压工艺中，工件由模具产生动力，利用冲床或卷板设备对其进行冲裁成形，由于冲裁不会给被试零件带来磨损或开裂感，因此被试零件的表面质量往往比较好。

1、冲压工艺的发展

随着冲压技术的不断发展，尤其是90年代以来，冲压的工艺已得到了很大的改善，冲压工艺已逐渐由传统的压制成形发展到以拉延或拉伸为主的成形模式，由点到线和由线到面两个方向的扩展。由于冲压件具有较大的曲率半径，因而在加工工件时要求冲压模具具有较高的刚度；同时冲压件又具有一定的体积和重量，因此对模具提出了更高的要求。目前，大型机械企业主要采用液压式冲床对冲压件进行冲裁成型；小型机械企业主要采用拉延或拉伸的成形模式。这种模压成形方式具有成形速度快、精度高、表面质量好、产品规格范围宽、产品尺寸精度高等优点。

2、使用冲压模具的目的

通过对冲压模具进行 的控制，从而达到提高模具的精度、缩短工时、降低成本、减少工件表面缺陷的目的。在冲压成形过程中，如果控制得好，工件能够按预定形状成形，那么在成形过程中就可以不用模具进行其他操作了。相反，如果控制得不好就会造成模具损坏，严重影响生产效果。由于模具设计过程中充分考虑了成本和精度的问题，因此在冲压成形的实际成本和精度上要比制造冲压件时所付出的劳动力小很多，在冲压成形技术应用领域已得到广泛应用。此外，采用冲压模可以避免因错误操作而导致冲压件不能在生产中得到所需质量而导致的经济损失，提高生产效率以及节约生产成本，因此有必要使用冲压模具来代替传统制造手段。

3、冲压生产工艺流程

首先，冲压成形一般有三个基本工序：模具（或冲床）的生产、冲压成形和材料（或称板料）的生产。这些工序是由相应的技术和工装设计来实现的。其中，成形工序又分为冲压前（预备工序）和冲压中（冲压成形）。冲压件由于其结构紧凑而具有较大的内部尺寸，所以一般在整个冲压过程中采用冲压件。冲压前一般要进行必要的准备和清理工作，以便能够进行有效的冲压件检查并及时消除缺陷。在冲压件生产过程中还应采取必要的措施来减少生产过程中可能出现的各种不利因素：消除模具内部的残余应力，以免在冲裁时出现内部变形；消除板料变形时产生的内应力集中；消除板料内存在的毛刺或其他缺陷；消除板料加工时产生的热影响等。

4、产品质量控制和控制

冲压成形件是以成型加工为目的的产品。因此在生产过程中需进行各种质量控制，以保证产品表面的良好状态。尤其是冲压加工中，要防止冲压件中的缺陷产生，必须在冲压前先对其进行表面检查。对每一件产品都要认真进行取样检验，避免因样品不合格而不能按要求进行加工制造。

5、产品检测和试验设备的选择

在各种检测和试验设备中，对于某些产品，可能需要使用多种检测和试验设备。例如：用于表面缺陷检测的仪器，可采用超声波探伤仪、超声波检测仪等；用于质量保证方法的仪器，采用拉曼分析法、微电子检测技术等。在选择检测和制造工艺时必须考虑多个方面因素，如：工艺特性、生产设备、零件类型、工艺过程与环境的关系等。如果涉及多个工艺路线和要求，还应考虑到材料和其他影响因素。由于这些条件也会影响冲压件内部质量保证结果的有效性。